• 理解現(xiàn)場管理的整體系統(tǒng)認知；

• 建立正確的工作、改善思路和邏輯；

• 理解并能識別現(xiàn)場改善機會；

• 掌握對應質量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法。

1         破冰

1.1        團隊組建

1.2        針對課程提出小組問題

2         精細化管理的必要性

2.1        精細化管理概述

2.1.1            從規(guī)范化到精細化的必要性

2.1.2            精細化管理的重要邏輯

2.1.3            PDCA-SDCA

2.1.4            “三現(xiàn)”主義

2.1.5            數(shù)據量化

2.1.6            全員參與

‐     案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理、全員參與

2.2        現(xiàn)場精細化體系的構建

2.2.1            現(xiàn)場管理之屋

2.2.2            4M：人、機、料、法

2.2.3            六大指標：PQCDSM

2.2.4            七大浪費

‐     課堂練習：識別視頻中的七大浪費

2.2.5            全面拉動系統(tǒng)圖

3         制造現(xiàn)場精細化管理推進方法

3.1        5S管理

3.1.1            正確認識5S

‐     小游戲：為什么需要5S？

‐     案例分享：運用5S管理發(fā)現(xiàn)交付異常

3.1.2            走出5S認識的誤區(qū)

3.1.3            5S各個S的方法要點

3.1.4            5S管理如何量化？

3.2        目視化管理

3.2.1            什么是目視管理？

3.2.2            目視管理的不同層次

‐     案例練習：目視管理降低作業(yè)難度

3.2.3            各層次目視管理工具認知

‐     案例分享：目視管理實例

3.3        “零缺陷”——POKAYOKE（防錯法）與自働化

3.3.1            工序內打造品質

3.3.2            POKAYOKE是質量利器

3.3.3            防錯十大原理

‐     案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運用

3.3.4            自働化

3.3.5            搬運的自働化

3.3.6            機械加工的自働化

3.3.7            手工作業(yè)的自働化

‐     案例分享：豐田的自働化

3.3.8            自工序完結的理念與實踐

3.4        “零事故” ——安全管理

3.4.1            災害發(fā)生機理

3.4.2            安全管理的三原則

3.4.3            “驚嚇事件”記錄法

3.4.4            危險預知訓練（KYT）活動

3.4.5            KYT討論分析四步法

‐     小組練習：識別視頻中的危險因素

3.4.6            安全體感道場

3.5        “零故障”—— 設備管理

3.5.1            故障發(fā)生的機理

3.5.2            “零故障”的對策

3.5.3            自主保全6步法

‐     案例分享：OPL、C/F及改善活動

3.5.4            設備綜合效率（OEE）

3.5.5            OEE管理的核心是問題改善

3.5.6            6大LOSS改善分析

‐     案例分享：生產線工時改善分析對策

‐     案例分享：SMED改善實施

3.6        標準作業(yè)管理

3.6.1            什么是標準作業(yè)？

3.6.2            標準作業(yè)三要素

‐     視頻案例：單件流與標準作業(yè)

3.6.3            標準作業(yè)的6份帳票

3.6.4            標準作業(yè)的前提是什么？

3.6.5            工作改善的應用

3.6.6            標準作業(yè)的實施條件

‐     課堂練習：不花錢的改善做起，將效率提高50%

4         課程總結

5         Q&A

陳老師 | 上海威才咨詢 首席講師
10年以上制造業(yè)管理咨詢
30多個項目實操
某配件后市場公司副總經理
企業(yè)管理專家顧問，具有多年外資企業(yè)、民營企業(yè)生產管理和項目管理工作經驗，良好的企業(yè)管理素養(yǎng)和寬闊的企業(yè)管理視野。
負責過的企業(yè)管理工作包括生產管理、精益生產推進、公司整體運營規(guī)劃，在制造業(yè)管理領域具備豐富的實踐經驗；職業(yè)生涯中重點從事項目推動和管理工作，先后主持過現(xiàn)場改善、5S管理、TPS推進、工
廠&物流中心布局規(guī)劃、庫存優(yōu)化等項目。 對制造領域的咨詢項目具有深刻理解和豐富經驗，輔導客戶涉及外企、民企和國企，對不同企業(yè)的具體咨詢均有深入理解。
作為咨詢專家和項目經理先后參與和負責咨詢項目的實施，主要客戶涉及汽車配件、機械、化工、食品、服裝、倉儲等多個行業(yè)。

個人專長：
課程專長
《5S實施與目視化管理》、《5S推行實務》、《一線班組長技能提升》、《現(xiàn)場改善》、《精益生產概述》、《倉儲管理與庫存優(yōu)化》
項目專長
5S管理、現(xiàn)場改善、生產績效提升、精益生產改善、工廠布局與設計、倉儲管理與庫存優(yōu)化。

部分服務客戶：
航天機電、濟豐石東、奈那卡斯、圣韓玻璃、建輝建筑、衛(wèi)崗乳業(yè)、通力電梯、昆山鋁業(yè)、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、盾安閥門、通用電氣、韶關宏大齒輪、圣戈班廣漢陶粒、青島圣戈班、中石油九天塑膜、傲卓凱恩紙業(yè)、港華集團清源華衍水務、歐文斯科寧、保齡寶生物、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、特步（中國）集團……

成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：
上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；
項目質量獲得客戶方認可；
與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。 
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔當：精益辦主任

項目背景：
公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：
完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內部物流格局的根本性變化。
啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）
工作擔當：副總經理

項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：
開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設計物流配送中心，優(yōu)化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。