1. 通過課程學習，學員能夠準確闡述 5S 管理的核心概念、起源發展及對企業的價值，理解各步驟之間的邏輯關系。

2. 學員能運用 5S 實施的步驟和方法，結合企業實際情況，制定符合自身需求的 5S 管理方案，包括文件體系建立、考評機制設計等。

3. 學員能在現場指導環節中，識別工廠現場 5S 管理的問題點，制定改進計劃并進行實操指導，提升現場管理的規范性和效率。

4. 學員能掌握互動式教學技巧，在企業內部開展 5S 培訓時，運用案例分析、小組討論等方法，提高員工參與度和執行效果。

學員能建立持續改進的思維模式，制定 5S 管理的長期目標和計劃，推動企業形成常態化的 5S 管理機制。

導入

1. 思考：為什么 5S 管理是企業現場管理的基石？

2. 案例展示：對比兩家企業實施 5S 前后的現場照片，引發學員對 5S 價值的思考。

3. 討論：結合自身經驗，分享企業目前 5S 管理存在的問題。

第一講：5S 管理認知重構 —— 從理念到價值

1. 5S 管理概述

起源與發展：講解 5S 起源于日本，介紹其在全球企業的應用與演變。

定義與目的：明確整理、整頓、清掃、清潔、素養的具體定義，闡述 5S 管理對安全、效率、質量的提升目的。

競爭力關聯：分析 5S 如何通過優化流程、減少浪費，提升企業核心競爭力。

工具對比：對比 5S 與精益生產、TPM 等管理工具的異同與協同作用。

2. 互動環節：小組討論 “如果企業不實施 5S 管理，可能面臨哪些問題？”

第二講：5S 核心步驟拆解 —— 落地實施方法論

1. 五步詳解與實戰技巧

整理（Seiri）：講解 “要與不要” 的判斷標準，現場演示物品分類方法，工具：《物品分類清單》。

整頓（Seiton）：介紹 “三定原則”（定點、定容、定量），案例：某企業貨架標準化改造案例。

清掃（Seiso）：強調 “清掃即檢查” 理念，分享設備清潔保養技巧，工具：《清掃責任表》。

清潔（Seiketsu）：講解標準化流程建立方法，展示某企業 5S 可視化管理看板。

素養（Shitsuke）：探討如何通過培訓、制度約束培養員工習慣，案例：某企業 “5S 標兵” 評選機制。

2. 互動環節：角色扮演 “模擬車間現場整理”，分組進行物品分類實戰演練。

第三講：5S 管理體系構建 —— 從零散到系統

1. 實施策略與組織保障

組織結構：明確企業 5S 推行小組的職責分工，工具：《5S 推行責任矩陣表》。

實施步驟：講解 “策劃 — 試點 — 推廣 — 固化” 四階段實施法，案例：某企業 3 個月 5S 推行時間表。

 難點突破：分析員工抵觸、執行不到位等問題的解決方案，如激勵機制設計。

 持續改進：介紹 PDCA 循環在 5S 管理中的應用，建立常態化改進機制。

2. 文件體系與考評機制

文件類型：講解 5S 管理手冊、作業指導書、檢查表等文件的編制要點。

考評體系：制定 “紅牌作戰”“定點攝影” 等考評方法，工具：《5S 現場評分表》。

結果應用：說明考評結果如何與績效掛鉤，推動管理提升。

3. 互動環節：小組討論 “如何讓 5S 管理從‘運動式推行’變為‘常態化管理’”。

第四講：5S 現場實戰 —— 問題診斷與改進

1. 現場評估與問題識別

現狀調研：分組對企業現場進行 5S 診斷，使用《現場評估表》記錄問題點。

問題分析：匯總各組問題，從 “人、物、流程” 三方面分析根本原因。

2. 現場指導與實操改進

方案制定：根據評估結果，每組制定針對性改進計劃，明確責任人與時間節點。

實施指導：講師現場示范整理、整頓等操作技巧，指導學員進行現場整改。

工具應用：使用 “形跡管理”“顏色管理” 等工具提升現場可視化水平。

3. 成果匯報與總結

分組匯報：展示現場改進成果，分享實施過程中的經驗與挑戰。

講師點評：總結共性問題，提出后續優化建議，工具：《5S 改進行動計劃表》。

第五講：總結和成果輸出

1. 回顧課程核心內容，強調 5S 管理對企業的長期價值。

2. 發布《5S 管理指導手冊》，明確后續跟進計劃與支持方式。

3. 《5S 管理指導手冊》（含指標解析、工作清單、流程模板、案例庫、常見問題解答）

4. 企業現場 5S 改進計劃及實施方案

5. 小組實戰成果匯報 PPT

6. 個人 5S 管理行動計劃表