● 掌握七大浪費識別法及VSM工具，實施產(chǎn)線成本優(yōu)化

● 學(xué)會構(gòu)建員工技能矩陣圖，應(yīng)用OJT四階段法培養(yǎng)多能工

● 應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票優(yōu)化人機協(xié)同，掌握OEE計算分析方法

● 掌握KYT危險預(yù)知四階段法，提升現(xiàn)場安全風(fēng)險識別能力

● 運用5S三定原則與可視化管理工具，規(guī)范現(xiàn)場物品管理

第一部分：體系筑基篇——精益班組管理框架構(gòu)建

第一講：班組指標(biāo)管理體系建設(shè)

一、生產(chǎn)現(xiàn)場管理常見困惑

1. 管理者挑戰(zhàn)

1）指標(biāo)分解不清晰

2）執(zhí)行過程缺乏監(jiān)控

2. 班組長痛點

1）日常事務(wù)與指標(biāo)脫節(jié)

2）改善方向不明確

二、班組績效指標(biāo)來源

1. 分解路徑

公司戰(zhàn)略 → 部門KPI → 車間目標(biāo) → 班組過程指標(biāo)

2. 戰(zhàn)略關(guān)聯(lián)性

——班組活動需直接支撐QCD（質(zhì)量/成本/交付）目標(biāo)

三、班組長現(xiàn)場管理職責(zé)

1. 雙重角色

1）監(jiān)督者：生產(chǎn)執(zhí)行與異常響應(yīng)

2）改善者：持續(xù)優(yōu)化SQCD（安全/質(zhì)量/成本/交付）

2. 核心使命：以最小成本準(zhǔn)時交付合格產(chǎn)品

四、現(xiàn)場管理七大任務(wù)

1. 成本管理

2. 品質(zhì)管理

3. 生產(chǎn)管理

4. 人員管理

5. 設(shè)備管理

6. 5S管理

7. 安全管理

五、班組任務(wù)目標(biāo)選定

——指標(biāo)類型

1. 結(jié)果指標(biāo)（如不良率）

2. 過程指標(biāo)（如點檢完成率）

3. 質(zhì)量目標(biāo)：一次合格率97% → 轉(zhuǎn)化為“錯漏裝缺陷≤2次/班”

案例：QCD指標(biāo)管理

目視化工具：生產(chǎn)看板（實時數(shù)據(jù)+趨勢圖）

分析方法：魚骨圖（根因分析）、柏拉圖（問題優(yōu)先級排序）

第二部分：流程實戰(zhàn)篇——班組長七大管理職能標(biāo)準(zhǔn)化手冊

職能一：成本管理

目的：通過消除浪費實現(xiàn)利潤最大化，建立“利潤=售價-成本”的精益成本觀

一、核心方法盤點

1. 浪費識別

1）七大浪費類型：搬運/等待/過度加工/庫存/動作/不良品/過量生產(chǎn)

2）增值與非增值活動分析法（VSM價值流圖）

2. 改善措施

1）作業(yè)動作優(yōu)化（減少附隨動作30%）

2）生產(chǎn)線平衡率提升（目標(biāo)≥85%）

二、管理工具落地

1. 成本控制看板（實時顯示物料損耗率）

2. 浪費檢查清單（含20項典型浪費場景）

浪費識別實戰(zhàn)：分組觀察車間視頻片段，用“七大浪費檢查表”標(biāo)注浪費點，小組PK找出最多有效浪費

工具：浪費分類卡片、計時器

案例：某汽車部件廠通過VSM分析，將搬運距離從120米縮短至35米，年節(jié)省運輸成本87萬元

討論點：如何說服員工改變原有物料擺放習(xí)慣

案例：座椅裝配線通過動作分析，重拍、取消無效動作，單件工時降低

沖突點：老員工以“一直這么做”拒絕改變

職能二：品質(zhì)管理

目的：實現(xiàn)“三不原則”：不接受/不制造/不流出不良品

一、核心方法盤點

1. 預(yù)防控制

1）防錯裝置（Poka-yoke）應(yīng)用

2）4M變更管理（人/機/料/法變更前驗證）

2. 過程管控

1）首件檢驗+末件對比

2）關(guān)鍵特性CPK監(jiān)控（≥1.33）

二、管理工具應(yīng)用

1. 質(zhì)量異常快速響應(yīng)卡（5分鐘響應(yīng)機制）

2. 缺陷分類柏拉圖（TOP3問題聚焦）

課堂練習(xí)：防錯裝置設(shè)計、質(zhì)量數(shù)據(jù)診斷

——分析提供的柏拉圖，小組討論制定TOP3不良的改善對策

數(shù)據(jù)：某月缺陷數(shù)據(jù)表

職能三：生產(chǎn)管理

目的：確保安全生產(chǎn)前提下，達(dá)成質(zhì)量/成本/交付目標(biāo)

一、核心方法盤點

1. 計劃控制

1）滾動式生產(chǎn)排程（±5%調(diào)整容差）

2）Andon系統(tǒng)異常響應(yīng)（三級升級機制）

2. 效率提升

1）TPM全員生產(chǎn)維護(hù)（設(shè)備OEE≥90%）

2）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票（人機協(xié)同優(yōu)化）

二、管理工具應(yīng)用

1. 生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤看板（小時產(chǎn)出達(dá)成率）

2. 在制品周轉(zhuǎn)監(jiān)控表（紅線庫存預(yù)警）

課堂練習(xí)：OEE計算競賽——根據(jù)設(shè)備日志數(shù)據(jù)，各組計算OEE并分析損失最大的環(huán)節(jié)

數(shù)據(jù)：某機床床24小時運行記錄

案例A：食品廠因未更新排程表，導(dǎo)致保質(zhì)期臨界產(chǎn)品被優(yōu)先生產(chǎn)造成報廢

關(guān)鍵點：計劃員未參加早會

案例B：通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票優(yōu)化，將換模時間壓縮

創(chuàng)新點：平行作業(yè)法應(yīng)用

職能四：人員管理

目的：培養(yǎng)“自働化”多能工，實現(xiàn)少人化高效生產(chǎn)

一、核心方法盤點

1. 能力建設(shè)

1）技能矩陣圖（每人≥3項技能認(rèn)證）

2）OJT四階段教導(dǎo)法（準(zhǔn)備→示范→試做→跟進(jìn)）

2. 績效驅(qū)動

1）每日績效可視化（產(chǎn)量/質(zhì)量/改善積分）

2）輪崗計劃（每季度崗位輪換率20%）

二、管理工具應(yīng)用

1. 多能工培養(yǎng)路線圖（含認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)）

2. 員工狀態(tài)管理看板（出勤/技能/情緒指數(shù)）

課堂練習(xí)：技能矩陣構(gòu)建-根據(jù)虛構(gòu)班組人員檔案，完成技能評估矩陣并制定3個月培養(yǎng)計劃

背景：新老員工比例1:3的裝配班組

職能五：設(shè)備管理

管理目的：確保設(shè)備零故障運行，綜合效率最大化

一、核心方法盤點

1. 預(yù)防維護(hù)

1）三級點檢體系（操作工/班長/技術(shù)員）

2）潤滑基準(zhǔn)書（含28個關(guān)鍵潤滑點）

2. 快速應(yīng)對

1）故障樹分析（FTA）

2）備件3定管理（定點/定量/定容）

二、管理工具應(yīng)用

1. 設(shè)備健康狀態(tài)指示燈（綠/黃/紅三色管理）

2. MTBF/MTTR趨勢分析圖（月度環(huán)比改善）

課堂練習(xí)

點檢表優(yōu)化：對比傳統(tǒng)點檢表與自主維護(hù)點檢表，重新設(shè)計更高效的檢查流程

素材：兩種點檢表樣本

故障樹構(gòu)建：針對"液壓系統(tǒng)壓力不足"故障，用白板完成FTA分析

提示：從人機料法環(huán)五個維度

職能六：5S管理

目的：創(chuàng)造“一目了然”的現(xiàn)場，提升效率與安全

一、核心方法盤點

1. 標(biāo)準(zhǔn)建立

1）物品三定原則：定點/定容/定量

2）可視化管理：形跡/色標(biāo)/定位線

2. 持續(xù)維持

1）紅牌作戰(zhàn)：每周非必需品清理

2）5S積分制：與績效獎金掛鉤

二、管理工具應(yīng)用

1. 5S巡檢評分表（含50項檢查要點）

2. 改善前后對比照片墻（每周更新）

課堂練習(xí)

紅牌作戰(zhàn)模擬：在教室布置模擬車間，各組貼紅牌并說明理由

道具：紅牌貼紙、物品清單

5S評分實戰(zhàn)：觀看車間實景照片，按評分表打分并指出改進(jìn)點

工具：5S檢查表（簡化版）

實戰(zhàn)案例：某德通過形跡管理，工具尋找時間從平均4.3分鐘降至0.7分鐘

阻力：初期員工認(rèn)為“浪費時間”

職能七：安全管理

目的：實現(xiàn)“零事故、零傷害”生產(chǎn)環(huán)境

一、核心方法盤點

1. 風(fēng)險防控

1）KYT危險預(yù)知訓(xùn)練（4階段法）

2）安全防護(hù)"四不放過"原則

2. 文化建設(shè)

1）嚇一跳事件分享（每周案例）

2）安全行為積分制（正向激勵）

二、管理工具應(yīng)用

1. 安全風(fēng)險矩陣圖（LEC評估法）

2. 應(yīng)急響應(yīng)流程圖（含聯(lián)系人速查表）

課堂練習(xí)：KYT訓(xùn)練——觀看作業(yè)視頻，分階段完成危險預(yù)知分析

案例：建筑工地因未執(zhí)行"四不放過"，同類墜落事故三個月內(nèi)重復(fù)發(fā)生

漏洞：未安裝臨時防護(hù)欄

案例：通過"安全積分換休假"制度，員工主動上報隱患增長300%

關(guān)鍵：即時獎勵可視化

第三部分：執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)篇——標(biāo)準(zhǔn)化執(zhí)行與持續(xù)改善

第一講：班組管理流程標(biāo)準(zhǔn)化

一、管理流程總覽

1. 指標(biāo)分解

2. 職責(zé)明確

3. 表單設(shè)計

4. 任務(wù)卡執(zhí)行

二、日常管理流程

1. 時間軸管理

1）班前準(zhǔn)備

2）班前會（10步法）

3）首件確認(rèn)

4）第一輪巡檢

5）員工觀察

6）改善推進(jìn)

7）數(shù)據(jù)更新

8）交接班

2. 班前會標(biāo)準(zhǔn)化

1）10步流程

——全員列隊、儀容儀表、員工問好、出勤確認(rèn)、績效回顧、風(fēng)險預(yù)警、生產(chǎn)計劃、公司信息、員工參與互動、現(xiàn)場提問

2）創(chuàng)新實踐：現(xiàn)場問題可視化

【工具與方法應(yīng)用】

1. 問題解決循環(huán)

步驟：發(fā)現(xiàn)問題 → 分析原因 → 實施對策 → 標(biāo)準(zhǔn)化

工具包：5Why分析法、A3報告模板

2. 5S管理深化

進(jìn)階技巧：紅牌作戰(zhàn)（非必需品標(biāo)識）、定點攝影（改善對比）