● 使企業骨干具備精益、質量和效率的意識、理念；

● 識別現狀問題、制定精益改善計劃與改善方案；

● 縮短產品交期，改善現金流，提升企業競爭力，快速響應客戶、占領更多市場份額；

● 有計劃、系統性降低生產成本；

● 有效利用各類資源，集中解決關鍵問題，達到事半功倍的效果；

● 逐步打破部門壁壘，統一全局觀，真正推動整體改善；

掌握精益管理和現場管理必備的方法和工具，并且在工作中能靈活運用。

Day1

第一講：精益的理念與原則

1. 精益的起源和發展

1) 從手工作坊到世界級制造的變革歷程

2) 精益生產/精益管理的起源

3) 工業4.0與精益數字化的最新運用

2. 精益的基本思想和核心理念

1) 精益思想的精髓：創造價值

2) 精益的核心1：消除浪費

3) 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4) 精益管理的七大原則

5) 精益生產七個“零”的目標

6) 精益轉型的基礎是企業文化的根本變革

3. 互動：PDCA小游戲

第二講：精益現場管理的持續改善

1. 5S管理

1) 整理及其運用要點

2) 整頓及其運用要點

3) 清掃及其運用要點

4) 清潔及其運用要點

5) 素養及其運用要點

6) 紅牌大作戰

2. 目視化管理

1) 目視管理金字塔

2) 目視化顯示

3) 目視化控制

3. 現場走動管理

1) 現場走動管理的定義和要點

2) 現場走動管理開展流程

互動：企業現場5S與紅牌大作戰演練

注：需要培訓師帶領學員進入生產現場實戰演練

4. 現場防錯原理及技術

1) 什么是防錯法

2) 防錯原理的重要性

3) 傳統防錯與新型防錯技術的對比

4) 十條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

5. PDCA與SDCA持續改善與標準化作業

1) PDCA循環

2) PDCA改善的9大步驟

3) SDCA循環

4) SDCA和PDCA的實際運用

案例分析

6. 根據現場學員反饋增加其他精益改善方法和工具

第三講：企業變革之下班組長的應變之道

1. 班組長的素質和能力

1) 班組長的素質要求

2) 班組長的能力要求

3) 班組長的管理能力要求

2. 班組長定位需直面現實

1) 班組長發展六項思考

2) 班組長六大技能提升

案例分析：生產現場高效運行的本質是什么？對我們班組長的啟發是什么？

3. 班組長組織中的新定位和新角色

1） 縱向：承上啟下的角色

2） 橫向：溝通協作的角色

3） 職能：公司人、機、物是公司重要資源管理者，生產效益目標負責人

4） 相對中高層是執行層

5） 相對基層員工是決策層

6） 是T型復合性人才

7） 信息溝通角色

8） 人際關系角色

9） 生產管理決策者角色

10） 班組長的勞務管理

11） 班組長的生產管理

12） 班組長如何輔助上級

第四講：班組長如何領導變革中的團隊

1. 認識班組管理

1） 管理的五項基本職能：組織、控制、計劃、指導、協調

2） 平級同事協調的五個關鍵

3） 班組長管理的重要性

4） 現場管理的五大要素：人、機、料、法、環

5） 班組長工作的8大基本守則

案例分析：如何有效主持班組會議布置工作任務

2. 市場變革下制造業面臨的難題

1） 產能無法滿足市場需求

2） 無法按時按量交貨

3） 人員效率低下

4） 庫存過高，積壓資金

5） 質量無法滿足客戶要求

6） 生產成本過高

7） 問題重復發生，每日忙于救火

8） 研發能力不夠，量產時浮現大量問題

9） 供應商無法準時保質保量交貨

3. 全員合理化建議對基層管理的重要性及運用方法

1） 改善提案活動：怎樣激發員工的積極性

2） 員工改善提案活動的兩個誤區

3） 改善提案活動的具體操作

4） 活動推動的兩個關鍵

案例：求量不求質

案例：改善提案活動的反面教材

課堂研討

4. 向國際標桿企業學習精益立項增值改善

1） 企業為什么要做精益立項改善

2） 精益立項改善實施大計劃

3） 精益改善如何落地切入

4） 工廠精益改善如何分析

5） 工廠精益變革實施績效目標

Day2

第一講：班前會

1.班前會的原則

1) 高效會議的5大原則

2) 班前會的重要意義

3) 班前會的必講內容 – 6點

4) 班組作戰室的布置

2. 班前會的組織步驟

1) 會前準備工作

2) 記錄考勤

3) 團隊破冰

4) 每日工作總結與計劃

5) 鼓舞士氣

6) 班組答疑

7) 單獨溝通（如有必要）

3. 班前會的輔助工具

1) 可視化看板

2) 班組管理圖表

第二講：現場巡查和設備管理

1. 三現主義的做法和要點

1) 現場

2) 現實

3) 現物

2. 設備自主保全：如何減少設備故障率

1) 全員生產保全的意義

2) 設備點檢的案例分析

3) 設備巡檢的做法

4) 設備自主保全的推進七大步驟

5) 現場管理PDCA循環

6) 現場管理的老大難問題排查和解決

3. 快速換模 SMED

1) 傳統換模方法及其弊端

2) 快速換模技術介紹

3) 快速換模六步法

4) 快速換模實施要點和技巧

案例分析

4. 定制模塊-精益重點難題攻克

*根據參訓學員提出的在業務中實際存在的、亟待解決的問題點，選擇1~2個難題進行現場研討和解決方案的制定，重點難題的領域可包含但不限于：

1. 解決庫存難題

2. 提升作業效率

3. 減少場所隱患

4. 找到流程卡點

5. 減少設備故障

6. 設備改良能力

7. 縮短換模時間

第三講：事故危害與事故預防

1. 事故危害與常見的傷害事故

1) 事故的定義

2) 工傷事故的定義

3) 急性中毒事故

4) 事故的危害

5) 按傷害的種類分的事故類型

6) 按傷害的程度分的事故類型

7) 重傷事故范圍

8) 常見的違章操作行為

9) 事故的預防對策和方法

2. 常見的違章操作行為

1) 忽視安全，忽視警告，操作錯誤（16種）

2) 人為造成安全裝置失效（4種）

3) 使用不安全設備（3種）

4) 用手代替工具操作（3種）

5) 物體存放不當

6) 冒險進入危險場所

7) 攀、坐不安全位置

8) 有分散注意力行為

9) 不安全裝束

10) 對易燃、易爆等危險物品處理錯誤

3. 事故預防對策和方法

1) 事故預防對策的基本要求

2) 事故預防的方法

3) 消除危險

4) 預防危險

5) 減弱危險

6) 隔離危險

7) 連鎖裝置

8) 警告裝置

9) 要警惕十二種心態

第四講：安全檢查與員工行為管理

1. 安全檢查的內容

1) 查思想

2) 查管理

3) 查制度

4) 查現場

5) 查隱患

6) 查事故處理

2. 現場安全生產檢查要點

1) 檢查方法

2) 檢查重點

3) 日檢表范例

3. 安全檢查的重要原則

1) 預防生產過程中的危險和有害因素；

2) 排除工作場所的危險和有害因素；

3) 處置危險有害物質并減低到國家規定的限值內；

4) 預防生產裝置失靈和操作失誤產生的危險因素；

5) 發生意外事故時能為遇險人員提供自救條件的要求。

4. 員工行為管理

1) 新員工入職培訓

2) 員工在崗培訓

3) 專業技能培訓

4) 安全生產培訓

5) 獎懲制度

6) 員工關系維護

Day3

第一講：全面質量管理TQM

1. 全面質量管理TQM意識

1) 全過程質量管理的意識

2) 全員質量管理的意識

3) 全組織質量管理的意識

2. 全面質量管理TQM在企業中的部署

1) 全員參與的四個階段：PDCA & SDCA

2) 四個一切：全員參與質量改進的關注要點

3) 六球模型：保持全員參與質量改進的六個要點

4) 七大手法：QC質量改善新老七大手法

5) 八大要素：全員質量管理體系八大要素

6) 九個步驟：解決質量問題的九個步驟

3. 全員質量管理在企業中的部署和具體推行方法

1) 全員TQM培訓

2) 員工合理化建議體系

3) 員工技能矩陣建立

4) 內部客戶導向體系

5) 質量改善項目

6) 最佳實踐分享

7) 標桿工廠建設

案例分析：優秀企業的全員質量管理案例

第二講：產線平衡與效率改善

1. 衡量產線效率的常用指標及其優化方法

1) 過程增值率 / 精益指數

2) 換模時間 C/O Changeover

3) 節拍時間 TAKT Time

4) 前置時間 Lead Time

5) 生產周期時間 Cycle Time

6) 產線平衡率 Production balancing rate

7) 均衡化生產

8) 準時化生產

9) 均衡化與準時化的平衡

2. 衡量生產運營成本的常用指標及改善方法

1) 單位生產成本

2) 庫存周轉天數

3) 庫存周轉率

3. 衡量產品品質的常用指標及改善方法

1) 基礎知識：離散型vs. 連續型數據

2) 缺陷/次品的區別

3) 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4) 次品率 PPM

5) 一次合格率

6) 最終合格率

7) 流通合格率

企業案例：某知名企業提高品質與客戶滿意度的實踐案例

4. 衡量綜合利用率的常用指標及改善方法

1) 綜合設備利用率OEE

2) 時間開動率

3) 性能開動率

4) 例題講解：OEE計算

企業案例：某企業提高綜合設備利用率OEE的實踐案例

第三講：常用的精益效率分析和改善工具

1. 價值流圖的繪制與分析

1) 身邊常見的價值流：就醫看病

2) 價值流與價值流圖的定義

3) 現狀價值流圖的繪制準備工作

4) 價值流圖繪制的常用符號

5) 價值流圖繪制的7個步驟

互動：現狀價值流繪制與分析課堂演練

2. 流程程序分析圖

1) 程序分析的定義和目的

2) 程序分析的10個常用符號

3) 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術

4) 流程程序分析的步驟

互動：流程程序分析圖課堂演練

3. 八大浪費的分析與改進

1) 討論浪費的意義和重要性

2) 過量生產的浪費

3) 等待的浪費

4) 搬運的浪費

5) 庫存的浪費

6) 動作的浪費

7) 缺陷的浪費

8) 管理的浪費

9) 過度加工的浪費

10) 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

案例分析：生產現場的八大浪費

4. 瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產線模擬游戲（原創版權游戲）

1) 最大產能與有效產出

2) 瓶頸與約束

3) 約束理論及精益的解決方案

5. 培訓總結與答疑

課程提供的工具與模板（全部可編輯版本）：

1. 精益工具（包含但不限于以下工具）：

1) 價值流圖及其分析

2) 流程程序分析圖

3) 時間作業分析

4) 八大浪費

5) 動作分析與線平衡

6) 約束理論ToC

7) ECRS

8) RACSI

9) 快速換模 SMED

10) Kanban管理

11) 5S檢查表

12) 紅牌大作戰表格

13) 目視化管理

14) 現場走動管理

15) 防錯原理及技術

16) 標準化作業

17) 5W1H提問表格

18) 八大要素-企業自查與改進表格

19) 時間價值分析

20) 因果分析矩陣

21) 因果圖

22) 質量屋

23) 全員生產維護

24) 數據收集計劃

25) 數據收集清單

26) ……

2. 精益項目報告模板：

1) 精益項目立項表（word）

2) 精益項目報告模板1（PPT）

3) 精益項目報告模板2（PPT）

4) ……