● 使企業骨干力量具備精益管理的意識、理念、掌握精益方法

● 能夠基于工廠的價值流圖進行8大浪費和生產問題的分析

● 識別現狀問題、制定精益改善計劃與改善方案

● 縮短產品交期，改善現金流，提升企業競爭力，快速響應客戶、占領更多市場份額

● 有計劃、系統性降低生產成本

● 有效利用各類資源，集中解決關鍵問題，達到事半功倍的效果

● 逐步打破部門壁壘，統一全局觀，真正推動整體改善

● 掌握精益管理必備的方法和15個工具，并且在工作中能靈活運用工具

● 掌握一套真正有效的質量管理體系實施方法，不再僅為符合性而管理；

● 掌握一套把成本、效益融入質量管理體系的方法，不再僅為質量而管理。

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發展

1. 從手工作坊到世界級制造的變革歷程

2. 精益生產/精益管理的起源

3. 工業4.0與精益數字化的最新運用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創造價值

2. 精益的核心1：消除浪費

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產七個“零”的目標

6. 精益轉型的基礎是企業文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標

一、衡量效率的常用指標

1. 過程增值率 / 精益指數

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產周期時間 Cycle Time

6. 產線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標

1. 單位生產成本

2. 庫存周轉天數

3. 庫存周轉率

三、衡量品質的常用指標

1. 基礎知識：離散型vs. 連續型數據

2. 缺陷/次品的區別

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

企業案例：某知名企業提高品質與客戶滿意度的實踐案例

四、衡量綜合利用率的常用指標

1. 綜合設備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計算

企業案例：某企業提高綜合設備利用率OEE的實踐案例

第三講：常用的精益分析工具

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身邊常見的價值流：就醫看病

2. 價值流與價值流圖的定義

3. 現狀價值流圖的繪制準備工作

4. 價值流圖繪制的常用符號

5. 價值流圖繪制的7個步驟

互動：現狀價值流繪制與分析課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的定義和目的

2. 程序分析的10個常用符號

3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術

4. 流程程序分析的步驟

互動：流程程序分析圖課堂演練

工具三：八大浪費的分析與改進

討論：浪費的意義和重要性

1. 過量生產的浪費

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過度加工的浪費

9. 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產線模擬游戲（原創版權游戲）

1. 最大產能與有效產出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

第四講：精益改進工具

工具一：ECRS：流程改進小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運用&案例：ECRS的表格運用和案例

工具二：RACSI：流程改進小工具

故事導入：《四個人》

1. 應用RACSI的作用

工具運用&案例：RACSI的表格運用和案例分析

互動：ECRS與RACSI課堂演練

工具三：快速換模 SMED

1. 傳統換模方法及其弊端

2. 快速換模技術介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實施要點和技巧

工具四：5S管理

1. 整理及其運用要點

2. 整頓及其運用要點

3. 清掃及其運用要點

4. 清潔及其運用要點

5. 素養及其運用要點

方法：紅牌大作戰

工具五：防錯原理及技術

1. 什么是防錯法

2. 防錯原理的重要性

3. 傳統防錯與新型防錯技術的對比

4. 10條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

第五講：認識質量管理體系的實質

ISO9001-2015質量管理體系實質

1. 新版質量管理體系的七大原則

2. 新版質量管理體系的核心競爭力塑造與風險思維

課堂實戰：選擇一個項目完成核心競爭力與風險分析

3. 新版質量管理體系的過程化方法

課堂實戰：針對所選項目完成一次質量管理體系的策劃

第六講：從產品實現開始ISO9001體系運營

一、ISO9001第八章“運行”標準解讀

二、設計和開發：先期質量策劃過程

1. 產品設計開發質量策劃流程

2. 市場需求劃重點：SFMEA分析方法

實戰：產品DFMEA分析；

3. 產品結構定要求：DOE試驗設計優化方法

4. 工藝設計與產線布局設計

5. 過程控制找重點： PFMEA分析方法

6. 質量控制成標準：CP現場質量控制計劃

實戰：產品現場質量快速反應方案

三、生產和服務：一日生產管理過程

1. 班前作業準備質量管理

2. 質量業績激勵型班前會實施

工具：用崗位業績統計看板引導員工參與班前會

3. 接班質量管理：生產任務與質量狀態交接

工具：不合格品統計與追溯表運用

4. 設備質量狀態交接與安全點檢

5. 班中作業過程質量控制

6. 在“正?！敝邪l現異常

案例：人機匹配分析改善技巧

7. 不停產的崗上技能教練技術——OPL單點教育法

案例：典型OPL教育單介紹

8. 班后質量日清日結管理

9. 不合格品快速處置流程

課堂實戰：九宮格式快速反應現場質量控制流程

10. 質量問題處置的三大措施：措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響

11. 質量問題處置的三大對象：對象一：現場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題

案例：某企業漏油質量問題QRQC處置全過程

第七講：從管理保障拓展ISO9001體系運營

一、ISO9001第四章“組織環境”標準解讀

1. 企業有沒有錢賺？ → 最直接的成本浪費

(1) 直接人工成本浪費分析

課堂實戰： OEE生產綜合利用率分解

(2) 間接人工成本浪費分析

案例：某企業1:8的間接：直接人力比

2. 企業能不能賺錢？ → 最嚴重的成本浪費

(1) 質量成本損失放大規律

案例：某企業8000萬質量賠償的起源

(2) 檢驗質量的桎梏：95%的良率極限

3. 企業能不能賺錢？→ 最隱形的成本浪費

案例：某企業資金周轉效率分析

(1) DTD對企業盈利能力的影響

二、ISO9001第五章“領導作用”、第六章“策劃”標準解讀

1. 工廠生產經營質量的關鍵績效

(1) 衡量生產管理水平  → 設備稼動率

(2) 衡量工藝技術水平  → 性能稼動率

(3) 衡量產品技術水平  → 一次合格率

(4) 衡量計劃運營水平  → 物資周轉率

(5) 衡量制造交付水平  → 投入產出周期

2. 經營核心競爭力與質量經營方針

(1) 從方針 - 目標 - 方法 - 過程 - 職責的遞進過程

(2) 同質化競爭的差異化質量戰略與方針

(3) 運用FMEA原理與SWOT方法做經營風險與機遇分析

(4) 質量管理的組織策劃——基于目標導向的ISO9001核心運營過程識別

三、ISO9001第七章“資源管理”標準解讀

1. 人力資源積極性保障:中國式員工激勵管理

(1) 從無關群眾到吃瓜群眾：目標激勵方法

(2) 從吃瓜群眾到聽話群眾：動機-期望激勵方法

(3) 從聽話群眾到朝陽群眾：全員檢查到全員參與過程

2. 設備設施資源零故障保障：一機一故障一保全管理

(1) 設備故障特征與劣化機理

(2) 設備故障風險建檔與MTBF分析

案例：設備故障風險MFMEA分析方法

(3) 傾向性計劃保全方法實施

3. 組織知識與能力保障：單點技能微課體系開發

(1) 員工的學習環境與挑戰

(2) 碎片化學習方法的適用性

(3) 企業“抖音”式學習平臺建設與管理方法建議

第八講：從持續改進閉環ISO9001體系運營

一、ISO9001第九章“績效評價”標準解讀

1. 來自實際業績的顧客滿意度表現——三包服務質量業績的監控與管理要求

2. 三大審核的區別與運用——體系內審、過程審核與產品審核

二、ISO9001第十章“改進”標準解讀

1. 品質問題改善方向定位

2. 根據問題發生的現象定位——持續型、間歇型、突然型問題

3. 資源性與管理性問題區分——組間與組內誤差識別

4. 持續改善的邏輯順序把握：嚴重性改善—發生度降低—探測能力提升

5. 持續改善的閉環——標準化管理

6. 組織持續改進的基本方法：流程制度優化、作業標準優化、設計輸出優化、責權組織優化