● 課堂上通過當下豐田車間現場照片讓學員在課堂“參觀一次“豐田；

● 系統學習目前國內最先進6S管理理論、掌握6個S實施要點；

● 系統掌握企業有效、持續開展6S而不會半途而廢的秘籍；

● 系統學習掌握生產現場目視化、標準化、規范化建立方法；

● 課堂上通過大量實戰練習現場掌握每一個S操作的實戰方法；

● 在車間現場使企業文化和經營理念落地，保持一致性，提升企業形象。

課程模型：

第一講：企業為什么要推行6S現場管理

一、做好6S給企業學員能帶來什么？

互動游戲：快速找數字

體驗：現場做6S的重要性

二、6S發展歷史介紹

1、美國波音公司與二戰5S

2、日本5S發展故事

三、豐田成功的三大秘訣

1、5S

2、TPS

3、改善

四、6S與其它知識邏輯關系

1、6S與精益生產邏輯關系

2、6S與PMC、TQC關系

五、6S實施的目的與好處

1、目的：改變人、改變人員作業習慣；

2、好處：減少浪費、提升效率、改善品質、降本增效

視頻案例&互動思考：日本軍官參觀中國北洋水師兵艦

6S咨詢輔導案例分享：某電機廠如何先理管理再做6S

第二講：6S導入前四大關鍵準備

一、思想準備

宣傳、會議、儀式一樣不能少！

二、學習準備

反反復復、持續不斷、全員式的培訓！

三、組織準備

專門的領導小組、甚至是專人負責！

四、制度準備

建立一套檢查、監督改善、問題跟蹤、獎罰制度！

第三講：6S推進的要點、方法與工具

一、整理

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

A、要和不要的標準制定：

B、要和不要的制度制定：

4、注意事項：

以往整理實施過程中的教訓

視頻案例&互動思考：如何提升上飛機效率

實用6S工具&課堂現場練習：

1、現場整理工作時兩個關鍵問題怎樣問；

2、問題分析表如何填寫、如何分析出現場管理上問題；

二、整頓

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：三定

4、注意事項：

視頻案例分析1&互動思考：小張的辦公桌

實用6S工具&課堂現場練習：

1、 整頓四階段如何制定；

2、 三定標準如何制定。

三、清掃

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4 全員參與與設備保養（TPM）操作手法

5、注意事項：

實用6S工具&課堂現場練習：

1、 三定標準牌如何制作；

2、 三定標準如何制定。

四、清潔

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

實用6S工具&課堂現場練習：

1、 現場檢查標準怎樣定；

2、 每天現場6S怎樣檢查。

五、素養

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

六、安全

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

視頻案例分析：某企業安全事故發生現場血淋淋教訓

實用6S工具&課堂現場練習：

1、安全始于整理整頓現場練習；

2、日本豐田驚嚇記錄練習

第四講：目視化與標準化要點與工具

一、目視化

1、兩個要點

2、四大要求：

3、六大分類：

4、五個工具：

二、標準化

1、標準化基本理解

2、標準化四大效果

3、標準化五大內容

4、標準化三大步驟

五、標準化實施過程中具體做法

目視化、標準化案例分享：日本豐田公司當下車間目視化、標準經圖片展示

實用6S工具&課堂現場練習：

1、現場目視化看板設計練習

2、現場6S標準化設計練習

第五講：6S企業導入實施步驟（如何落地）

一、6S如何落地系統

1、整體策劃三大要點

2、正式行動四大保證‘  

3、現場檢查三大方法

4、獎罰體系二大支柱

5、改善監督三大要求

二、6S如何能堅持不懈

1、6S持久五大關鍵

2、6S持久四大方法  

第六講：6S企業導入案例分享回顧

一、 臺州某機電有限公司6S失敗案例

1、 現場混亂根源（水籠頭問題）未處理；

2、 整體培訓未到位；

3、 一次性做6個S

4、 咨詢公司誤導

二、嘉興某小家電公司6S失敗案例

1、領導者不參與；

2、主體部門不參與；

3、激勵機制沒有；

4、品質系統與采購體系混亂。

三、上海某公司6S成功案例

1、堅持全員培訓；

2、堅持改善；

3、生產與品質系統梳理

4、領導者的執之以恒。

四、山東某公司6S成功案例

1、系列（6S、7 大浪費、班組建設）的導入；

2、領導者、關鍵部門的參與與支持；

3、獎罰、績效并舉；

4、聽從專業老師的安排，系統改革。

第七講：如何通過6S實現管理績效（效果呈現）

1. 整理工作

1）發現問題現象

2）研究問題源點

3）完善流程制度

2. 整頓工作

1）拿取方便

2）提升效率

3）呈現問題

4）培養習慣

3. 清掃工作

1）點檢

2）保養

3）檢查

4）發現

3. 清潔工作

1）標準化

2）制度化

3）源點問題

4）管理問題

第八講：現場如何規劃（規劃）

1. 怎樣布局

1）平面草擬

2）通道優先

3）整理整頓之后

4）現場先試

2. 怎樣劃線

1）辦公室標準

2）車間標準

3）倉庫標準

4）注意事項

3. 怎樣標識

1）倉庫三級原則

2）車間上中下方式

3）實用效果原則

4）防呆原則

第九講：6S的實施大總結

1. 6S行動成敗的五大關鍵

1）領導一定要參與重視

2）全體企業員工共同參與

3）堅持不懈實施檢查改善

4）解決水籠頭的源頭問題

5）各級人員績效獎金掛鉤

2. 6S實施中打持久戰四大方法

1）堅持制度形式檢查

2）活動內容變化花樣

3）必須與績效獎掛鉤

4）最終在精益中鞏固

3. 6S實施中還要接受的培訓與知識

1）七大浪費

2）班組建設（TWI）

3）生產計劃與物料管控

4）品質管理

5）精益思想

學員分組總結與分享！

相關案例分享：日資企業、民營企業6S持久的成功案例

實用6S工具&課堂現場練習：

1、6S整體行動計劃策劃案練習

2、課堂現場知識點復習與閉卷考試

回顧與總結