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AIAG-VDA DFMEA設計失效模式與后果分析

參加對象：技術部門、設計部門、工藝部門、制造部門和質量部門的管理層及工程師。

課程費用：電話咨詢

授課天數：2天

授課形式：內訓

聯系電話：4006-900-901 / 17717312667（小威）

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課程背景 COURSE BACKGROUND

80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。

DFMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案進行評審（其中包括對經驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優先順序和方案。這種系統化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規范化和文件化。

根據最新版AIAG-VDA FMEA要求，系統地講解DFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現的問題。

課程收益 PROGRAM BENEFITS

使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在產品設計中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。

課程大綱 COURSE OUTLINE

單元	主要內容		目的
1	DFMEA的實施
	步驟–1 結構分析：范圍定義	目標
		定義范圍的資源
		定義范圍的原則
	步驟–2 結構分析	目標
		系統、子系統、部件和零件的關系	案例
		定義客戶
		方塊圖	確定分析對象
		結構樹	案例分析：車窗升降系統
		將結構樹鏈接到FMEA工作表格
		分組練習一
	步驟–3 功能分析	目標
		系統元素/項è功能è要求
		功能描述
		接口
		要求
		參數圖（P圖）
		功能關系可視化：從OEM分解至Tier-1直到Tier-n
		將功能分析鏈接到FMEA工作表格
		分組練習二
	步驟–4 失效分析	目標
		失效的種類
		失效鏈	案例分析
		將失效分析連接到FMEA工作表格
		失效后果、失效模式、失效原因
	步驟–5 風險分析	現行預防控制、現行探測控制
		設計理解路線圖、設計控制結構樹
		嚴重度、發生度、探測度
		行動優先級
		SOD組合結構
	步驟–6 優化改進	目標
		優先順序
		措施狀態
		FMEA成果文件
	步驟–7 文檔化	結果文檔化